Processeuret le TPU sont deux types importants d'élastomères polyuréthanes, mais ils sont traités de manières très différentes et conviennent donc à différentes applications industrielles. Le CPU, ou élastomère polyuréthane coulé, est particulièrement apprécié pour son excellente résistance à l'usure, son élasticité et sa flexibilité dans la conception des produits. Par rapport au TPU, le CPU peut offrir des avantages significatifs lorsque les fabricants ont besoin de composants très résistants à l'usure, aux formes complexes, aux grandes dimensions ou aux performances personnalisées.
L’une des caractéristiques les plus importantes du CPU est son excellente résistance à l’abrasion. Un processeur correctement formulé peut offrir une résistance exceptionnelle aux frottements répétés, aux chocs et à l'usure mécanique, ce qui le rend adapté aux applications exigeantes où les composants sont continuellement exposés à des matériaux abrasifs. Les équipements miniers, les équipements pétroliers et gaziers, les machines industrielles et les systèmes de manutention sont des exemples typiques où une longue durée de vie est une considération importante.
Le processeur offre également une combinaison utile d’élasticité, de résistance aux chocs et de résistance à la fatigue. Après des déformations ou des charges mécaniques répétées, un élastomère polyuréthane correctement formulé peut reprendre sa forme et continuer à fonctionner de manière fiable. Cela rend le CPU adapté aux rouleaux, roues, écrans, doublures, joints et autres composants soumis à un impact continu ou à une charge cyclique.
Un autre avantage majeur du CPU est son processus de casting. Contrairement au TPU, qui est un matériau thermoplastique fourni sous forme solide et normalement traité par chauffage, les systèmes CPU sont généralement préparés à partir de composants liquides et coulés dans des moules. Le matériau peut être formulé et coulé dans des moules de différentes géométries, permettant aux fabricants de produire des composants en polyuréthane de grande taille, épais ou relativement complexes.
Cette méthode de traitement est particulièrement utile pour les produits industriels personnalisés. Le CPU peut être coulé directement autour de noyaux métalliques ou d'autres substrats pour fabriquer des rouleaux, des roues, des arbres et d'autres composants composites en polyuréthane. Il peut également être utilisé pour fabriquer des produits avec différents niveaux de dureté et propriétés mécaniques en fonction des exigences opérationnelles. Cela offre une plus grande flexibilité pour les applications où les pièces thermoplastiques standard ne peuvent pas facilement répondre aux dimensions ou aux performances requises.
Le TPU, en comparaison, est un polyuréthane thermoplastique qui devient mou ou fond lorsqu'il est chauffé et peut être traité à l'aide de technologies thermoplastiques conventionnelles telles que le moulage par injection, l'extrusion et le moulage par soufflage. Cela rend le TPU parfaitement adapté à la production en grand volume, aux composants standardisés et aux applications où une production de masse rapide et efficace est requise. Le TPU peut également offrir une excellente élasticité, résistance à l’abrasion et résistance mécanique.
La différence ne réside donc pas simplement dans le matériau qui présente les meilleures performances globales. Le CPU et le TPU sont conçus autour de différentes technologies de traitement et exigences d'application. Le TPU présente des avantages lorsqu'un traitement thermoplastique efficace et une production à grande échelle sont des priorités, tandis que le CPU offre une plus grande flexibilité pour les produits moulés, les composants personnalisés et les applications d'usure exigeantes.
Pour les équipements industriels soumis à de lourdes charges, à des impacts continus ou à une abrasion sévère, le CPU peut être une solution matérielle efficace. Sa formulation peut être ajustée en fonction de la dureté, de l'élasticité, de la résistance à l'abrasion, de la charge, de la température et de l'exposition chimique. Cela permet de développer des composants en polyuréthane spécifiquement adaptés aux conditions de travail plutôt que de s'appuyer sur une qualité de matériau standard.