1. Préparation des matériaux
Sélection des pastilles TPU: Choisissez des pastilles TPU avec dureté appropriée (dureté des rives, généralement allant de 50A à 90D), de l'indice de flux de fusion (MFI) et des caractéristiques de performance (par exemple, une résistance élevée à l'abrasion, une élasticité et une résistance chimique) en fonction des exigences finales du produit.
Séché: le TPU est hygroscopique, il doit donc être séché avant l'extrusion pour éliminer l'humidité. L'humidité peut provoquer des bulles, des défauts de surface et une réduction des propriétés mécaniques dans les produits extrudés. Le séchage est généralement effectué à une température comprise entre 80 et 100 degrés pendant 3 à 6 heures.
2. Processus d'extrusion
Composants d'extrudeuse
Barrel: Le canon de l'extrudeuse est chauffé dans plusieurs zones pour faire fondre progressivement les pastilles TPU. Le profil de température est soigneusement réglé pour garantir une fusion appropriée sans trop - chauffer le matériau, ce qui pourrait entraîner une dégradation. Par exemple, la température de la zone d'alimentation peut être d'environ 160 à 180 degrés, la zone de compression autour de 180 à 200 degrés et la zone de mesure d'environ 200 à 220 degrés, mais ces valeurs peuvent varier en fonction de la qualité TPU.
Vis: La vis tourne dans le canon, transportant, comprimant et faisant fondre les pastilles TPU. Différentes conceptions de vis (par exemple, des extrudeuses à vis ou à double vis) peuvent affecter l'efficacité de mélange, de fusion et le taux de sortie du processus d'extrusion. Les extrudeurs à vis jumeaux offrent généralement un meilleur mélange et une fusion plus uniforme, en particulier pour les formulations complexes.
Mélange et mélange: Au fur et à mesure que les pastilles TPU se déplacent à travers le canon, elles sont progressivement fondues par la combinaison de chaleur du canon et du cisaillement généré par la rotation de la vis. Le TPU fondu est soigneusement mélangé pour assurer une fonte homogène.
Conception et mise en forme: Le TPU fondu est ensuite forcé à travers une matrice, qui détermine la forme de section transversale du produit extrudé. Les matrices peuvent être personnalisées pour produire différentes formes, telles que Round pour les tubes, rectangulaires pour les profils ou plates pour les feuilles et les films. Après avoir traversé la filière, le TPU extrudé est refroidi et solidifié, généralement en passant par un bain-marie ou en utilisant un refroidissement par air.
3. Post - Traitement
Calibrage et dimensionnement: Pour certains produits extrudés, des opérations d'étalonnage et de dimensionnement sont nécessaires pour assurer des dimensions précises. Cela peut impliquer d'utiliser des manchons d'étalonnage, des réservoirs de dimensionnement sous vide ou d'autres dispositifs pour contrôler le diamètre extérieur, l'épaisseur ou d'autres dimensions critiques du produit.
Coupe ou enroulement: Selon l'application, le produit TPU extrudé est soit coupé en longueurs spécifiques (pour les profils, les tubes, etc.) ou enroulées sur des rouleaux (pour les feuilles et les films).
En résumé, l'extrusion de TPU est un processus de fabrication précis qui combine les principes de la science des matériaux et de l'ingénierie pour produire des produits basés sur TPU de haute qualité avec des propriétés et des formes souhaitées.